1. KAYNAK GÖZENEKLİLİĞİ KUSURLARI
Detaylı Açıklama:
Erime havuzundaki kabarcıkların katılaşma sırasında dışarı çıkamaması sonucu oluşan boşluklara, alüminyum alaşımlı kaynak metalindeki gözenekler esas olarak hidrojen gözenekleri denir. Oluşum yerine göre iç gözenekler, yüzeye yakın gözenekler ve yüzey gözenekleri olarak sınıflandırılır.
Nedenleri:
✔ Alüminyumun ısı iletkenliği yüksektir, erimiş havuz hızla soğur, bu da kabarcıkların kaçmasına elverişli değildir ve alüminyum alaşımlarının katılaşma noktasında hidrojenin çözünürlüğü yaklaşık 20 kat azalır; bu da gözenek oluşumunun ana nedenidir.
✔ Kaynak yapılan bölgedeki hava nemi yüksektir.
✔ Kaynak sarf malzemeleri, ana malzemenin pah ve kenar yüzeylerinde nem, yağ, oksit tabakası ve su emilimi
✔ Koruyucu gazın akış hızı çok düşük veya çok yüksek, saflığı yeterli değil veya nem var, koruyucu gaz miktarı çok az veya çok fazla.
✔ Boru tesisatının gaz sızdırmazlığının yetersiz olması.
✔ Kaynak torcunun açısı uygun değil.
✔ Çift taraflı kaynakta kök temizliğinin eksik olması, çok katmanlı çok geçişli kaynakta katmanlar arası temizliğin eksik olması.
✔ Kararsız veya çok uzun yay.
✔ Kavisin aynı noktadan tekrar tekrar başlatılması, çok fazla eklem anlamına gelir.
✔ Kaynak telinin uzunluğu çok fazla ve kaynak ucu ile kaynak yapılacak parça arasındaki mesafe çok büyük.
✔ Pahın kökünde yetersiz boşluk.
✔ Tasarlanan alüminyum malzemenin gözenekliliğine karşı yüksek hassasiyet.
✔ Kaynak işlemine erişimin zor olması.
✔ Kaynak memesinde sıçrama veya hasar.
✔ Kaynak bölgesinde aşırı rüzgar hızı veya manyetik sapma mevcut.
Koruyucu Tedbir:
✔ Isı girdisinin gereksinimleri karşıladığı varsayımı altında, kaynak hızını azaltarak, kalın plakayı önceden ısıtarak vb. yöntemlerle kaynak hattı enerjisini artırın, böylece erime havuzunun süresini uzatın ve hidrojen gazının kaçmasını sağlayın.
✔ Kaynak bölgesindeki hava neminin kontrolü
✔ Kaynak işlemine başlamadan önce, kaynak yüzeyini ve kenarlarını nemden, yağdan ve gaz tabakasından temizleyin.
✔ Kaynak sarf malzemelerini koruyun ve yüksek kaliteli kaynak sarf malzemeleri kullanın.
✔ Koruyucu gaz akışını kontrol edin ve kablo akışını önleyin.
✔ Kaynak torcunun doğru açısı.
✔ Kaynağın her iki tarafını ve çoklu kaynak geçişlerinin katmanları arasını iyice temizleyin.
✔ Arkı sabit tutun ve çok uzun olmamasına dikkat edin.
2. KAYNAKTA ENTEGRASYON OLMAMASI KUSURLARI
Detaylı Açıklama:
Kaynak metali ile ana metal veya kaynak metali arasındaki kısımda tamamen erimeyen ve birleşmeyen kaynak hatasını ifade eder. Oluşum yerine göre kök kaynaşmamış, yan duvar kaynaşmamış ve ara katman kaynaşmamış olarak sınıflandırılır.
Nedenleri:
✔ Çok düşük kaynak akımı veya çok yüksek hız nedeniyle yetersiz ısı girişi.
✔ Meşalenin açısı uygun değil veya meşale yeterince döndürülmemiş.
✔ Katmanlar arası sıcaklık çok düşük.
✔ İş parçası çok kalın.
✔ Mantıksız pah şekli ve ölü alan.
✔ İş parçasının eğimli yüzeyinde ve çevresinde, ayrıca katmanlar arasında gaz filmi ve yağ bulunmaktadır.
✔ Kaynak işlemi sırasında cüruf akışı, metaller arası kaynaşmayı önler.
Koruyucu Tedbir:
✔ Uygun kaynak parametrelerinin ve kaynak torç açısının seçimi (yönlü stabil tel)
✔ Katmanlar arası sıcaklık makul seviyededir.
✔ Kalın plakayı önceden ısıtın.
✔ Ölü alan oluşmasını önleyen, makul boyutlarda pah tasarımı.
✔ Kaynak yüzeyinin kenarları ve çevresi, katman yolları arasındaki kir ve oksit tabakası iyice temizlenmeli ve oluk oluşumu önlenmelidir. (Kaynak teli yüzeyi temiz olmalıdır.)
3. Kaynak çatlakları
Detaylı Açıklama:
Kaynak gerilimi ve diğer faktörlerin birlikte etkisi altında, kaynaklı birleşim yerindeki metal atomlarının bağ kuvveti hasar görür ve yeni bir arayüz ile sonuç olarak boşluk oluşur. Soğuk çatlaklar ve sıcak çatlaklar
Nedenleri:
✔ Ürün sınırında alaşım elementlerinin ayrışmasından veya düşük erime noktalı maddelerin varlığından kaynaklanır.
✔ Alüminyum alaşımlarının yüksek doğrusal genleşme katsayısı, yüksek büzülme gerilimi ve geniş erime sıcaklığı aralığı, kaynakların sıcak çatlak oluşumuna yatkın olmasına neden olur.
✔ Aşırı kaynak hızı, kaynaklı birleşim yerinin gerilme oranını artırarak sıcak çatlama eğilimini yükseltir.
✔ Kaynak öncesi ve ara katman temizliği yeterince iyi yapılmadığında, kaynakta kalan yabancı maddeler çatlaklara neden olabilir.
✔ Oksit tabakalarına genellikle yüksek nem eşlik eder ve bu da gaz çatlamasına neden olabilir.
✔ Kaynağın derinlik-genişlik oranı çok büyük, çok dar kaynak ise çatlamaya daha yatkındır.
✔ Kaynak dolgu metali ile ana metalin uyumsuzluğu, kaynak ısı girdisinin çok yüksek olması, kaynak tasarımından kaynaklanan kaynak geriliminin çok büyük olması, iş parçasının büyük ölçüde kısıtlanması, pah boşluğunun uygun olmaması, pozisyon kaynağı sırasında kaynak kanalının uzunluğunun ve kaynak dikişinin kalınlığının çok küçük olması, kalın plakaların (8 mm veya daha fazla) ön ısıtma hükümlerine uygun olmaması vb. durumlar çatlamaya yatkındır.
Koruyucu Önlem:
✔ Makul ısı girdisi koşuluyla, kaynak hızını uygun şekilde azaltın.
✔ Mümkün olduğunca doğrusal kaynak ve düşük akımlı çok katmanlı çok geçişli kaynak yöntemini kullanın ve erimiş havuzun aşırı ısınmasını azaltmak için ısı dağıtım hızını artırın.
✔ Isı yoğunlaştırma kaynak yöntemini kullanarak, güçlü yönlü iri sütunlu kristallerin oluşumunu önler ve çatlama direncini artırır.
✔ Kaynak öncesi temizlik ve katmanlar arası temizlik işlemleri tamamlanmış olmalıdır.
✔ Kaynağın şekil faktörünü uygun şekilde artırın ve dar ve derin kaynaklardan kaçının.
✔ Ana malzemenin özelliklerine uygun kaynak dolgu malzemeleri kullanın.
✔ Kaynak sırasını makul şekilde seçin ve iş parçasının serbestçe genleşmesine izin vermeye çalışın.
✔ Yüksek mukavemetli alüminyum alaşımlı kaynaklı birleştirmelerde, kaynakla birlikte çekiçleme yöntemi, kaynaklı birleştirmelerin gerilim dağılımını değiştirebilir.
✔ Uygun eğim boşluğunu seçin.
✔ Kaynak yeri, kaynak uzunluğu ve kalınlığı makul olmalıdır; ana malzeme daha kalın olduğunda ön ısıtma (kaynak gerilimini azaltmak için yavaş ısıtma ve yavaş soğutma) yapılmalıdır.
4. KAYNAK KUSURLARI
Detaylı Açıklama:
Kaynak işleminde, birleşme yerinin kökünün tamamen kaynaşmaması durumunu ifade eder.
Nedenleri:
✔ Çok düşük kaynak akımı, çok yüksek kaynak hızı vb. nedenlerle çok az ısı girişi.
✔ Yay çok uzun.
✔ Yanlış el feneri açısı
✔ Eğim açısı çok küçük, küt kenar çok büyük.
✔ V-kaynak kökü boşluğu çok küçük.
✔ Kenarlarda kir.
✔ Manyetik önyargı nedeniyle arkın sönmesi.
✔ Çift taraflı kaynakta kök temizliğinin yetersiz olması ve arka tarafta ark akımının çok düşük olması.
Koruyucu Önlem:
✔ Uygun kaynak akımını, kaynak hızını, ark uzunluğunu ve kaynak torç açısını seçin.
✔ Makul eğimli ve küt kenarlar tasarlayın.
✔ Montaj kalitesini titizlikle kontrol edin.
✔ Kaynak yapmadan önce oksit tabakasını ve yağı temizleyin.
✔ Çift taraflı kaynak yaparken kökleri iyice temizleyin.
5. KAYNAK YANMASI HASARLARI
Detaylı Açıklama:
Bu, kaynak işleminde erime derinliğinin iş parçasının kalınlığını aşması ve erimiş metalin kaynağın arkasından dışarı akarak delik kusuru oluşturması durumunu ifade eder.
Nedenleri:
✔ Aşırı kaynak akımı, çok yavaş hız vb. nedenlerle aşırı ısı girişi.
✔ Kaynak öncesinde çok fazla montaj boşluğu var.
✔ Kaynak dikişinin aşırı derecede eğimli olması.
✔ İş parçası çok ince.
✔ Nokta kaynağı sırasında kaynak noktaları arasında çok fazla mesafe olması, kaynak sırasında büyük deformasyon oluşması vb.
✔ tükenmişliğe yol açabilir.
Koruyucu Önlem:
✔ Kaynak yaparken kaynak akımı ve hızı gibi uygun parametreleri seçin.
✔ Kaynak işlemine başlamadan önce montaj boşluğunu kontrol edin.
✔ Gerekirse kaynağın arkasına destek pedleri ekleyin.
✔ İnce levha kaynak işlemleri için kaynak torçunun açısını ayarlayın.
✔ Noktasal kaynaklar, deformasyon, yanlış kenarlar vb. oluşmasını önlemek için uygun aralıklarla yerleştirilir.
6. Kaynak Kenarı Isırma Kusurları
Detaylı Açıklama:
Kaynak ağzı boyunca, ana malzeme kısmında oluşan çöküntü veya oluğa işaret eder; bu, arkın ana malzemenin kenarını kaynaklaması ve eriyen metalin, kaynak kenarı tarafından yeterince desteklenmemesi nedeniyle oluşur; sürekli kaynak kenarının çoğu boşluk bırakır. Çok fazla kaynak kenarı lokal taşma olarak adlandırılır, sürekli kaynak kenarı ise nadirdir.
Nedenleri:
✔ Ark ısısı çok yüksek (örneğin, çok fazla akım, çok yavaş vb.)
✔ Yay çok uzun.
✔ Kaynak torcunun mantıksız açısı, mantıksız salınımı, mantıksız geri kaynak sırası vb. kenar aşınmasına neden olabilir.
✔ DC kaynak sırasında arkın manyetik önyargı nedeniyle sönmesi de kenar aşınmasına neden olabilir.
Koruyucu Tedbir
✔ Uygun kaynak ısı girişini, ark uzunluğunu, doğru kaynak torç açısını ve salınımını seçin.
✔ Makul kaynak sırası.
✔ Manyetik önyargı üflemesini azaltın veya önleyin.
✔ Düz kaynak yöntemini mümkün olduğunca kullanmak gibi önlemler, kaynak kenarının aşınmasını önleyebilir.
7. Kaynakta kaynak topaklanması kusurları
Detaylı Açıklama:
Tek taraflı kaynak sırasında aşırı ısı girişi ve aşırı erimiş metal nedeniyle sıvı metalin kaynağın arkasına doğru çökmesi, kaynak yerinin arkasının şişmesi ve önünün çökmesi olgusu.
Nedenleri:
Ancak çok büyük olmadıkları sürece yuvarlak çıkıntılar kabul edilebilir.
Koruyucu Önlem:
✔ Makul kaynak şekli, pah açısı ve küt kenar boyutu tasarlayın.
✔ Uygun kaynak parametrelerini seçin.
✔ Kaynak torcunu doğru yöne çevirin.
✔ Kaynak işlemine başlamadan önce makul montaj boşluğunu kontrol edin.
✔ İnce iş parçaları için uygun bir işlem planı geliştirin.
8. Yanlış taraftan kaynak yapma hatası sorunu
Detaylı Açıklama:
Bu, iki iş parçasının kalınlık yönünde belirli bir konumda kademeli olarak yerleştirildiği anlamına gelir.
Nedenleri:
✔ Hammaddeler aşırı büyük boyutlardadır.
✔ Montaj gereksinimleri karşılamıyor.
✔ Noktasal sabitleme, astarlama ve dolgu kaynağı sırasında hizalama hatası.
✔ Çok sayıda kesişen kaynak noktasına sahip yapılar, hizalama sorunlarına daha yatkındır.
Koruyucu Önlem:
✔ Hammaddelerin kabul edilebilirlik kalitesini güçlendirin.
✔ Kaynak işleminden önce montaj kalitesini titizlikle kontrol edin.
✔ Noktasal kaynak, alt kaynak ve dolgu kaynağı işlemleri sırasında yanlış kenarı zamanında tespit edin ve düzeltin.
✔ Yapı tasarımında kaynak noktalarının kesişim noktalarından mümkün olduğunca kaçının.
9. Kaynak tezgahındaki kusurlarla ilgili sorunlar
Detaylı Açıklama:
Yüksek sıcaklıklarda alüminyumun mukavemeti ve plastisitesinin o kadar düşük olması ki, erimiş metal havuzundaki sıvı metali destekleyememesi ve çökmesine neden olması gerçeğine atıfta bulunur.
Nedenleri:
✔ Aşırı kaynak ısısı girişi
✔ Geniş pah açıları ve geniş köşe kaynak birleştirme boşlukları nedeniyle yüksek kaynak dolgu oranı.
✔ Yanlış kaynak makinesi açısı.
✔ İnce plaka kalınlığı.
Koruyucu Önlem:
✔ Kaynak ısı girişini ve kaynak öncesinde montaj boşluğunu kontrol edin.
✔ Pah açısı ve kaynak torcu açısı makul seviyede.
✔ Kaynağı, donatıya mümkün olduğunca yakın olacak şekilde tasarlayın.
10. Kaynak deformasyon kusurlarının sorunları
Detaylı Açıklama:
Arkın yüksek sıcaklığından kaynaklanan deformasyonlar; kısalma, açı değişimi, bükülme deformasyonu vb.
Nedenleri:
✔ Alüminyum alaşımlarının yüksek doğrusal genleşme katsayısı, yüksek ısı iletkenliği ve düşük akma dayanımı, kaynak deformasyonunun temel nedenleridir.
✔ Aşırı kaynak ısısı girişi, mantıksız kaynak sırası, kaynak öncesi geniş montaj boşluğu nedeniyle büyük kaynak dolgu malzemesi kullanımı, mantıksız kaynak aralığı konumlandırması, çok fazla kaynak veya mantıksız düzenleme, mantıksız pah boyutları ve kaynak boyutları vb. kaynak deformasyonuna yol açabilir.
Koruyucu Önlem:
✔ Makul işlem parametreleri ve kaynak sırasını seçin.
✔ Kaynak işleminden önce makul montaj boşluğu ve konumlandırma kaynak aralığı.
✔ Kaynak dikişlerinin sayısını en aza indirin.
✔ Kaynak dikişlerini makul bir şekilde düzenleyin ve simetrik olmaya çalışın.
✔ Kaynak dikişlerinin aşırı yoğunlaşmasını önlemek için mümkün olduğunca kesintili kaynak yöntemini tercih edin.
✔ Gerekirse önceden karşı deformasyon ekleyin.
✔ Özellikle ince levhaların kaynaklanmasında, elemanların özel koşullarına göre deformasyonu kontrol etmek için makul sınırlama yöntemleri veya aparatlar seçin.
11. Kaynak dikişlerinde kararma kusurları sorunları
Detaylı Açıklama:
Kaynak işleminin her iki tarafında veya ucunda siyah bir oluşum görülmesi, özellikle alüminyum-magnezyum tel kaynak işleminden sonra daha belirgin hale gelen, siyah duman benzeri bir madde olması durumunu ifade eder.
Nedenleri:
✔ Koruyucu gazın saflığı yetersiz.
✔ Telde yüksek oranda safsızlık bulunmaktadır.
✔ Telin yüzeyi temiz değil.
✔ Taban malzemesinin yüzeyi yeterince temiz değil.
Koruyucu Önlem:
✔ Yüksek saflıkta koruyucu gaz kullanın.
✔ Kaynak işlemi, ileri gaz beslemesiyle yapılır.
✔ Koruyucu gaz akış hızını uygun şekilde artırın.
✔ Kaynak işlemine başlamadan önce, kaynak yüzeyini ve kenarlarını nemden, yağdan ve gaz tabakasından temizleyin.
✔ Kaynak malzemesini koruyun ve yüksek kaliteli kaynak teli kullanın.
Kaynak şekillendirmede ortaya çıkan 12 estetik kusur sorunu
Detaylı Açıklama:
Kaynak dikişinin dış boyutları gereksinimleri karşılamıyor, kaynak artık yüksekliği düzgün değil, kaynak dalgalanması özensiz, boyuna genişlik düzgün değil, artık yükseklik çok yüksek veya çok düşük, vb.
Nedenleri:
✔ Kaynak dikişinin mantıksız tasarımı
✔ Kaynak parametrelerinin mantıksız seçimi, kaynak hızı ve akımının uyumsuzluğu ve
✔ Düzensiz kaynak salınımı
✔ Kaynak telinin düzensiz yönlülüğü
Koruyucu Önlem:
✔ Kaynak yaparken kaynak akımı ve hızı gibi doğru parametreleri seçin.
✔ Kaynak torcunu doğru yöne çevirin.
✔ Yüksek kaliteli kaynak teli kullanın
13. Kaynak darbesi kaynaklı kusur problemi
Detaylı Açıklama:
Kaynak işlemi sırasında kaynak dikişinde cüruf veya diğer yab impurities maddelerin kalması durumuna cüruf birikmesi denir.
Nedenleri:
✔ Kaynak akımı çok düşük.
✔ Erime havuzunun sıcaklığı çok düşük.
✔ Kaynak pahı boyutunun yetersiz tasarımı, eksik temizlik.
Koruyucu Önlem:
✔ Kaynak işlemine başlamadan önce uygun pah boyutunu seçin.
✔ Gerektiği gibi eğimli yüzeyi ve çevresini temizleyin.
✔ Kaynak yaparken kaynak akımı ve hızı gibi uygun parametreleri seçin.
14. Kaynak Arkı Krateri Kusuru Problemleri
Detaylı Açıklama:
Kaynak işleminin genel bitiş noktasında (kaynak sonlandırma yerinde) kaynak yüksekliğinin altında oluşan çukur kraterin oluşumunu ifade eder; bu küçük krater teknik terimlerle ark krateri olarak bilinir.
Nedenleri:
Ark kapatma bekleme süresi çok kısa
Koruyucu Önlem:
Kaynak arkı kapanma süresinin ve ark kapanma kaynak parametrelerinin ayarlanması
15. Kaynak sıçraması kusuru sorunu
Detaylı Açıklama:
Telin erimiş metalinden bir kısmının erimiş havuzun dışına fırlaması anlamına gelir; erimiş metal havuzunun dışına fırlayan bu metal parçasına sıçrama denir.
Nedenleri:
✔ Koruyucu gazın saflığı yetersiz.
✔ Kaynak telinde yüksek oranda safsızlık bulunmaktadır.
✔ Telin yüzeyi temiz değil.
✔ Taban malzemesinin yüzeyi yeterince temiz değil.
Koruyucu Önlem:
✔ Yüksek saflıkta koruyucu gaz kullanın.
✔ Gelişmiş gaz beslemesiyle kaynak yapın.
✔ Kaynak işlemine başlamadan önce, kaynak yüzeyini ve kenarlarını nemden, yağdan ve gaz tabakasından temizleyin.
✔ Kaynak malzemesini koruyun ve yüksek kaliteli kaynak teli kullanın.
16. Kaynak arkının yetersiz başlatılmasından kaynaklanan sorunlar
Detaylı Açıklama:
Kaynak arkı başlatma hatası, tekrarlanan ark başlatma
Nedenleri:
✔ Kaynak makinesinin topraklaması yetersiz.
✔ Taban malzemesinin yüzeyi yeterince temiz değil.
✔ Kaynak teli yüzeyi yeterince temiz değil.
Koruyucu Önlem:
✔ Tüm topraklama bağlantılarının sağlam olduğundan emin olun.
✔ Kolay ark başlatma için yavaş başlatma veya sıcak ark başlatma yöntemini kullanın.
✔ Gaz ön temizleme fonksiyonunu kullanın.
✔ İletken nozul boşluğu metal malzeme ile tıkanmamıştır.
✔ Kaynak malzemesini koruyun ve yüksek kaliteli tel kullanın.
17. Kaynak arkı kararsızlığı kusurlarının sorunları
Detaylı Açıklama:
Kaynak işlemi sırasında kaynak arkının kontrolsüz bir şekilde yan yana salınımı veya titreşimi.
Nedenleri:
✔ Kaynak makinesinin topraklaması yetersiz.
✔ Taban malzemesinin yüzeyi yeterince temiz değil.
✔ Çalışma ortamında rüzgar mevcuttur.
Koruyucu Önlem:
✔ Kaynak makinesinin iletken parçalarını kontrol edin ve yüzeyleri temiz tutun.
✔ Kaynak işlemine başlamadan önce, eğimli yüzeyleri ve kenarlarını nemden, yağdan ve oksit tabakasından temizleyin.
✔ Kurum oluşumuna neden olabilecek ortamlarda çalışmaktan kaçının.
18. Kaynak işleminde yetersiz tel beslemesinden kaynaklanan sorunlar
Detaylı Açıklama:
Kaynak teli, iletken ağzın aralıklı olarak dışarı çıkarılması işleminde, iletken ağzın sık sık yakılmasına neden olmayacak şekilde hareket ettirilmelidir.
Nedenleri:
✔ Kaynak teli aşınmış ve yüzeyi pürüzlüdür.
✔ Kablo besleme hortumu çok uzun veya çok dar.
✔ Arızalı veya aşınmış tel besleme tekerleği.
✔ Kaynak teli düzgün yönlendirilmemiş.
Koruyucu Önlem:
✔ Tel jant gerilimini düşürün ve yavaş başlatma sistemi kullanın.
✔ Tüm kablo temas yüzeylerini kontrol edin ve metal-metal temasını en aza indirin.
✔ İletken nozulun, tel besleme hortumunun ve tekerleğin durumunu kontrol edin.
✔ Meme çapının meme boyutuyla eşleştiğinden emin olun.
✔ Tel diskin aşınmasını kontrol edin. Yüzey kalitesi iyi ve ucu düzgün bir tel seçin.
✔ Doğru tel besleme ucu boyutunu, şeklini ve uygun yüzey koşulunu seçin.