1. वेल्डिंग में छिद्र दोष
विस्तार से वर्णन:
पिघले हुए धातु के पूल में बुलबुले जमने की प्रक्रिया के दौरान बाहर नहीं निकल पाने के कारण गुहाएँ बनती हैं। इन छिद्रों के भीतर एल्युमीनियम मिश्र धातु की वेल्डिंग धातु मुख्य रूप से हाइड्रोजन छिद्र होते हैं। निर्माण स्थान के आधार पर इन्हें आंतरिक छिद्र, सतह के निकट के छिद्र और सतही छिद्र में विभाजित किया जाता है।
कारण:
✔ एल्युमीनियम की तापीय चालकता अधिक होती है, पिघला हुआ पूल जल्दी ठंडा हो जाता है, जो बुलबुलों के निकलने के लिए अनुकूल नहीं होता है, और एल्युमीनियम मिश्र धातुओं के जमने के बिंदु पर हाइड्रोजन की घुलनशीलता लगभग 20 गुना कम हो जाती है, जो सरंध्रता उत्पन्न होने का मुख्य कारण है।
✔ वेल्डिंग स्थल पर हवा में नमी का स्तर अधिक है।
✔ वेल्डिंग में उपयोग होने वाली वस्तुएं, आधार सामग्री के बेवल और किनारों पर नमी, तेल और ऑक्साइड फिल्म के अवशोषण में सहायक होती हैं।
✔ सुरक्षात्मक गैस की प्रवाह दर बहुत कम या बहुत अधिक है, शुद्धता पर्याप्त नहीं है या उसमें नमी है, सुरक्षात्मक गैस की मात्रा बहुत कम या बहुत अधिक है।
✔ पाइपलाइन की गैस रिसावरोधी क्षमता खराब है।
✔ वेल्डिंग टॉर्च का कोण उचित नहीं है।
✔ दो तरफा वेल्डिंग में अपूर्ण रूट क्लीनिंग, मल्टी-लेयर मल्टी-पास वेल्डिंग में अपूर्ण इंटरलेयर क्लीनिंग।
✔ अस्थिर या बहुत लंबा चाप।
✔ चाप को बार-बार एक ही हिस्से से शुरू करना, बहुत अधिक जोड़।
✔ वेल्डिंग तार की लंबाई बहुत अधिक है, और नोजल और वेल्ड की जाने वाली सतह के बीच की दूरी बहुत अधिक है।
✔ बेवल के मूल में अपर्याप्त क्लीयरेंस।
✔ डिजाइन किए गए एल्युमीनियम सामग्री की सरंध्रता के प्रति उच्च संवेदनशीलता।
✔ वेल्डिंग कार्य तक पहुंच की खराब सुविधा।
✔ टॉर्च के नोजल पर छींटे पड़ना या क्षति होना।
✔ वेल्डिंग क्षेत्र में अत्यधिक हवा की गति या चुंबकीय झुकाव मौजूद होना।
सुरक्षात्मक उपाय:
✔ यह मानते हुए कि ऊष्मा इनपुट आवश्यकताओं को पूरा करता है, वेल्डिंग की गति को कम करके वेल्डिंग लाइन की ऊर्जा बढ़ाएं, मोटी प्लेट को पहले से गर्म करें, आदि ताकि पिघले हुए पूल का समय बढ़ाया जा सके और हाइड्रोजन गैस बाहर निकल सके।
✔ वेल्डिंग स्थल पर वायु आर्द्रता का नियंत्रण
✔ वेल्डिंग से पहले बेवल और उसके किनारों को नमी, तेल और गैसीय परत से साफ कर लें।
✔ वेल्डिंग में उपयोग होने वाली सामग्रियों की सुरक्षा करें और उच्च गुणवत्ता वाली वेल्डिंग सामग्रियों का उपयोग करें।
✔ शील्डिंग गैस के प्रवाह को नियंत्रित करें और केबल के प्रवाह को रोकें।
✔ वेल्डिंग टॉर्च का सही कोण।
✔ वेल्ड के दोनों किनारों और कई बार वेल्डिंग करने के दौरान परतों के बीच अच्छी तरह से सफाई करें।
✔ चाप को स्थिर रखें और बहुत लंबा न होने दें।
2. वेल्डिंग में गैर-एकीकरण दोष
विस्तार से वर्णन:
वेल्ड धातु और आधार धातु या वेल्ड धातु के बीच का वह भाग जो पूरी तरह से पिघला और जुड़ा नहीं है, को संदर्भित करता है। इसे निर्माण के स्थान के आधार पर वर्गीकृत किया जाता है: मूल भाग (अनफ्यूज्ड), पार्श्व भाग (अनफ्यूज्ड) और अंतर्परत (अनफ्यूज्ड)
कारण:
✔ वेल्डिंग करंट कम होने या गति बहुत तेज होने के कारण अपर्याप्त ऊष्मा का प्रवाह।
✔ टॉर्च का कोण अनुचित है या टॉर्च को पर्याप्त रूप से घुमाया नहीं गया है।
✔ अंतरपरत का तापमान बहुत कम है।
✔ वर्कपीस बहुत मोटा है।
✔ अनुचित बेवल आकार और डेड स्पेस।
✔ वर्कपीस के बेवल और उसके आसपास के क्षेत्र में तथा परतों के बीच गैस की परत और तेल मौजूद है।
✔ वेल्डिंग के दौरान स्लैग का अंतर्प्रवाह अंतरधात्विक संलयन को रोकता है।
सुरक्षात्मक उपाय:
✔ उपयुक्त वेल्डिंग मापदंडों और टॉर्च कोण का चयन (दिशात्मक रूप से स्थिर तार)
✔ अंतरपरत तापमान उचित है।
✔ मोटी प्लेट को पहले से गरम कर लें।
✔ उचित बेवल आकार का डिज़ाइन, जिससे कोई भी खाली जगह न बचे।
✔ बेवल और उसके आसपास के क्षेत्र, परतों के बीच जमी गंदगी और ऑक्साइड की परत को अच्छी तरह से साफ किया जाता है, और खांचों को बनने से रोका जाता है। (वेल्डिंग तार की सतह अच्छी स्थिति में है)
3. वेल्डिंग दरार दोष
विस्तार से वर्णन:
वेल्डिंग तनाव और अन्य कारकों की संयुक्त क्रिया के तहत, वेल्डेड जोड़ के स्थानीय क्षेत्र में धातु परमाणुओं की बंधन शक्ति क्षतिग्रस्त हो जाती है, जिससे एक नया इंटरफ़ेस और परिणामस्वरूप अंतर बन जाता है। कोल्ड क्रैक और हॉट क्रैक।
कारण:
✔ उत्पाद की सीमा पर मिश्रधातु तत्वों के पृथक्करण या कम गलनांक वाले पदार्थों की उपस्थिति के कारण।
✔ एल्युमीनियम मिश्र धातुओं के उच्च रैखिक विस्तार गुणांक, उच्च संकुचन तनाव और व्यापक गलनांक तापमान सीमा के कारण वेल्डिंग में गर्म दरारें पड़ने की संभावना रहती है।
✔ वेल्डिंग की अत्यधिक गति से वेल्डेड जोड़ की तनाव दर बढ़ जाती है, जिससे गर्म दरार पड़ने की प्रवृत्ति बढ़ जाती है।
✔ प्री-वेल्डिंग और इंटरलेयर सफाई पूरी तरह से न होने पर, वेल्ड में मौजूद अशुद्धियाँ दरारों का स्रोत बन सकती हैं।
✔ ऑक्साइड की परतें अक्सर उच्च आर्द्रता के साथ पाई जाती हैं, जिससे गैस क्रैकिंग हो सकती है।
✔ वेल्ड की गहराई और चौड़ाई का अनुपात बहुत अधिक है, और बहुत संकीर्ण वेल्ड में दरार पड़ने की संभावना अधिक होती है।
✔ वेल्डिंग फिलर मेटल और बेस मेटल का बेमेल होना, वेल्डिंग के लिए अत्यधिक ऊष्मा का इनपुट होना, वेल्डिंग के कारण अत्यधिक तनाव उत्पन्न होना, वर्कपीस पर अत्यधिक दबाव पड़ना, बेवल क्लीयरेंस का सही न होना, वेल्ड चैनल की लंबाई और वेल्ड सीम की मोटाई का बहुत कम होना, 8 मिमी या उससे अधिक मोटी प्लेट के लिए पूर्व-हीटिंग के प्रावधानों का पालन न करना आदि कारणों से दरारें पड़ने की संभावना रहती है।
सुरक्षात्मक उपाय:
✔ उचित ऊष्मा इनपुट की स्थिति में, वेल्डिंग की गति को उचित रूप से कम करें।
✔ जहां तक संभव हो, लीनियर वेल्ड और कम करंट वाली मल्टी-लेयर मल्टी-पास वेल्डिंग का उपयोग करें, और पिघले हुए धातु के पूल के अत्यधिक गर्म होने को कम करने के लिए ऊष्मा अपव्यय की गति को बढ़ाएं।
✔ मजबूत दिशा वाले मोटे स्तंभनुमा क्रिस्टलों के निर्माण को रोकने और दरार प्रतिरोध को बेहतर बनाने के लिए ऊष्मा सांद्रण की वेल्डिंग विधि अपनाएं।
✔ वेल्डिंग से पहले की सफाई और इंटरलेयर सफाई की व्यवस्था होनी चाहिए।
✔ वेल्ड के आकार कारक को उचित रूप से बढ़ाएं और संकीर्ण और गहरे वेल्ड से बचें।
✔ वेल्डिंग फिलर सामग्री का उपयोग करें जो आधार सामग्री की विशेषताओं के अनुकूल हो।
✔ वेल्डिंग का उचित क्रम चुनें, और कोशिश करें कि वर्कपीस के कुछ हिस्से में स्वतंत्र संकुचन हो सके।
✔ उच्च शक्ति वाले एल्युमिनियम मिश्र धातु के वेल्डेड जोड़ों के लिए, वेल्डिंग के साथ हथौड़े से पीटने की विधि वेल्डेड जोड़ों के तनाव वितरण को बदल सकती है।
✔ उचित बेवल क्लीयरेंस का चयन करें।
✔ वेल्डिंग की लंबाई और मोटाई का उचित स्थान निर्धारण; आधार सामग्री मोटी होने पर वेल्डिंग तनाव को कम करने के लिए प्रीहीट (धीमी हीटिंग और धीमी कूलिंग) प्रक्रिया।
4. वेल्डिंग की खामियाँ
विस्तार से वर्णन:
यह वेल्डिंग की उस घटना को संदर्भित करता है जहां जोड़ का मूल भाग पूरी तरह से जुड़ा नहीं होता है।
कारण:
✔ वेल्डिंग करंट कम होने, वेल्डिंग की गति बहुत तेज होने आदि के कारण ऊष्मा का प्रवाह बहुत कम होना।
✔ चाप बहुत लंबा है।
✔ टॉर्च का कोण गलत है
✔ बेवल कोण बहुत छोटा है, कुंद किनारा बहुत बड़ा है।
✔ वी-वेल्ड रूट क्लीयरेंस बहुत कम है।
✔ बेवल पर गंदगी।
✔ चुंबकीय पूर्वाग्रह के कारण चाप का फटना।
✔ दोहरी तरफा वेल्ड के पीछे अपूर्ण रूट क्लीनिंग और बहुत कम आर्क करंट।
सुरक्षात्मक उपाय:
✔ उचित वेल्डिंग करंट, वेल्डिंग स्पीड, आर्क लेंथ और टॉर्च एंगल का चयन करें।
✔ उचित बेवल और कुंद किनारों का डिज़ाइन तैयार करें।
✔ असेंबली की गुणवत्ता पर कड़ा नियंत्रण रखें।
✔ वेल्डिंग से पहले ऑक्साइड की परत और तेल को साफ करें।
✔ दोनों तरफ वेल्डिंग करते समय जड़ों को अच्छी तरह से साफ करें।
5. वेल्डिंग में जलने से होने वाले दोष
विस्तार से वर्णन:
यह वेल्डिंग प्रक्रिया को संदर्भित करता है, जिसमें पिघलने की गहराई वर्कपीस की मोटाई से अधिक हो जाती है, और पिघली हुई धातु वेल्ड के पीछे से बाहर निकल जाती है, जिससे एक छिद्र दोष उत्पन्न होता है।
कारण:
✔ अत्यधिक वेल्डिंग करंट, बहुत धीमी गति आदि के कारण अत्यधिक ऊष्मा का प्रवाह।
✔ वेल्डिंग से पहले असेंबली के लिए बहुत अधिक जगह की आवश्यकता है।
✔ वेल्ड का अनुचित बेवलिंग।
✔ वर्कपीस बहुत पतला है।
✔ स्पॉट वेल्डिंग के दौरान वेल्ड जोड़ों के बीच बहुत अधिक दूरी, वेल्डिंग के दौरान बड़ा विरूपण आदि।
✔ इससे जलने की समस्या हो सकती है।
सुरक्षात्मक उपाय:
✔ वेल्डिंग करते समय वेल्डिंग करंट और स्पीड जैसे उपयुक्त पैरामीटर चुनें।
✔ वेल्डिंग से पहले असेंबली क्लीयरेंस की जांच करें।
✔ आवश्यकता पड़ने पर वेल्ड के पीछे पैड लगाएं।
✔ पतली प्लेटों की वेल्डिंग के लिए टॉर्च का कोण समायोजित करें।
✔ स्पॉट-फिक्स्ड वेल्ड्स को उचित दूरी पर लगाया जाता है ताकि विकृति, गलत किनारों आदि से बचा जा सके।
6. वेल्डिंग एज बाइट दोष
विस्तार से वर्णन:
वेल्ड टो के साथ, मूल सामग्री के हिस्से में बनने वाले गड्ढे या खांचे को संदर्भित करता है। यह आर्क वेल्डिंग के दौरान मूल सामग्री के किनारे पर पिघली हुई धातु के पर्याप्त रूप से न पहुंचने के कारण होता है, जिससे अक्सर निरंतर कटाव के बीच गैप रह जाता है। अत्यधिक कटाव को स्थानीयकृत अतिवृद्धि कहा जाता है, जबकि निरंतर कटाव दुर्लभ होता है।
कारण:
✔ आर्क की ऊष्मा बहुत अधिक है (उदाहरण के लिए, बहुत अधिक करंट, बहुत धीमी गति आदि)।
✔ चाप बहुत लंबा है।
✔ वेल्डिंग टॉर्च का अनुचित कोण, अनुचित स्विंग-बैक वेल्डिंग अनुक्रम आदि के कारण किनारों में खराबी आ सकती है।
✔ डीसी वेल्डिंग के दौरान आर्क के चुंबकीय पूर्वाग्रह के कारण भी किनारों में कटाव हो सकता है।
सुरक्षात्मक उपाय
✔ वेल्डिंग के लिए उपयुक्त ऊष्मा इनपुट, चाप की लंबाई, टॉर्च का सही कोण और स्विंग चुनें।
✔ उचित वेल्डिंग क्रम।
✔ चुंबकीय पूर्वाग्रह के कारण होने वाली समस्याओं को कम करें या उनसे बचें।
✔ जहां तक संभव हो, फ्लैट वेल्डिंग का उपयोग करने जैसे उपाय किनारों के टूटने से बचा सकते हैं।
7. वेल्डिंग में वेल्ड लम्प दोष
विस्तार से वर्णन:
एकतरफा वेल्डिंग के दौरान अत्यधिक ऊष्मा और अत्यधिक पिघली हुई धातु के कारण तरल धातु का वेल्ड के पीछे की ओर धंस जाना, जिसके परिणामस्वरूप वेल्ड का पिछला भाग फूल जाता है और बनने के बाद अगला भाग धंस जाता है।
कारण:
लेकिन गोल उभार तब तक स्वीकार्य हैं जब तक वे बहुत बड़े न हों।
सुरक्षात्मक उपाय:
✔ उचित वेल्ड फॉर्म, बेवल एंगल और ब्लंट एज साइज डिजाइन करें
✔ उचित वेल्डिंग पैरामीटर चुनें।
✔ वेल्डिंग टॉर्च को सही दिशा में रखें।
✔ वेल्डिंग से पहले उचित असेंबली क्लीयरेंस की जांच करें।
✔ यदि वर्कपीस पतला हो तो उपयुक्त प्रक्रिया योजना विकसित करें।
8. गलत दिशा में वेल्डिंग के कारण होने वाली खराबी की समस्या
विस्तार से वर्णन:
इसका मतलब है कि मोटाई की दिशा में दोनों वर्कपीस एक निश्चित स्थिति में एक दूसरे से आगे-पीछे रखे गए हैं।
कारण:
✔ कच्चा माल आकार में बड़ा है।
✔ असेंबली आवश्यकताओं को पूरा नहीं करती है।
✔ स्पॉट-फिक्सिंग, प्राइमिंग और फिलर वेल्डिंग के दौरान संरेखण में गड़बड़ी।
✔ जिन संरचनाओं में आपस में जुड़ने वाले वेल्ड की संख्या अधिक होती है, उनमें संरेखण बिगड़ने की संभावना अधिक होती है।
सुरक्षात्मक उपाय:
✔ कच्चे माल की स्वीकार्यता गुणवत्ता को मजबूत करें।
✔ वेल्डिंग से पहले असेंबली की गुणवत्ता को सख्ती से नियंत्रित करें।
✔ स्पॉट सॉलिड वेल्डिंग, बॉटमिंग वेल्डिंग और फिलर वेल्डिंग की प्रक्रिया के दौरान समय रहते गलत किनारे का पता लगाएं और उसे ठीक करें।
✔ संरचना को डिजाइन करते समय वेल्ड के अत्यधिक प्रतिच्छेदन से यथासंभव बचें।
9. वेल्डिंग काउच दोषों से संबंधित समस्याएं
विस्तार से वर्णन:
इसका तात्पर्य यह है कि उच्च तापमान पर एल्युमीनियम की मजबूती और प्लास्टिसिटी इतनी कम हो जाती है कि यह पिघले हुए धातु के पूल में तरल धातु को सहारा नहीं दे पाता, जिससे वह ढह जाता है।
कारण:
✔ अत्यधिक वेल्डिंग ताप इनपुट
✔ बड़े बेवल कोणों और बड़े फिललेट वेल्ड असेंबली अंतराल के कारण उच्च वेल्ड फिलर की आवश्यकता होती है।
✔ टॉर्च का गलत कोण।
✔ पतली प्लेट की मोटाई।
सुरक्षात्मक उपाय:
✔ वेल्डिंग से पहले वेल्डिंग हीट इनपुट और असेंबली क्लीयरेंस को नियंत्रित करें।
✔ बेवल कोण और टॉर्च कोण उचित हैं।
✔ वेल्ड को सुदृढ़ीकरण के जितना संभव हो उतना करीब डिजाइन करें।
10. वेल्डिंग विरूपण दोषों की समस्याएं
विस्तार से वर्णन:
चाप के उच्च तापमान के कारण होने वाली विकृतियाँ, जिनमें संकुचन, कोण परिवर्तन, झुकने से होने वाली विकृति आदि शामिल हैं।
कारण:
✔ एल्युमीनियम मिश्र धातुओं का उच्च रैखिक विस्तार गुणांक, उच्च तापीय चालकता और कम उपज क्षमता वेल्डिंग विरूपण के मूल कारण हैं।
✔ वेल्डिंग के दौरान अत्यधिक ऊष्मा का प्रयोग, वेल्डिंग अनुक्रम में त्रुटि, वेल्डिंग से पहले असेंबली गैप अधिक होने के कारण वेल्डिंग फिलर की अधिक मात्रा, वेल्डिंग स्पेसिंग में त्रुटि, बहुत अधिक वेल्डिंग या त्रुटिपूर्ण व्यवस्था, बेवल और वेल्डिंग आयामों में त्रुटि आदि के कारण वेल्डिंग में विकृति आ सकती है।
सुरक्षात्मक उपाय:
✔ उचित प्रक्रिया मापदंड और वेल्डिंग क्रम का चयन करें।
✔ वेल्डिंग से पहले उचित असेंबली क्लीयरेंस और पोजिशनिंग वेल्ड स्पेसिंग का ध्यान रखें।
✔ वेल्डिंग सीमों की संख्या को न्यूनतम करें।
✔ वेल्डिंग सीमों को उचित रूप से व्यवस्थित करें और वेल्डिंग सीमों को सममित रूप से व्यवस्थित करने का प्रयास करें।
✔ वेल्ड सीमों के अत्यधिक संकेंद्रण से बचने के लिए यथासंभव बाधित वेल्डिंग का चयन करें।
✔ आवश्यकता पड़ने पर प्रतिरूपण को पहले से जोड़ दें।
✔ सदस्यों की विशिष्ट स्थितियों के अनुसार विरूपण को नियंत्रित करने के लिए उचित अवरोध विधियों या जिग्स का चयन करें, विशेष रूप से पतली प्लेटों की वेल्डिंग करते समय।
11. वेल्ड किए गए जोड़ों में कालापन संबंधी दोषों की समस्याएँ
विस्तार से वर्णन:
वेल्ड के दोनों किनारों या सिरों पर एक कालापन दिखाई देगा, यह कालापन कुछ हद तक काले धुएं जैसा पदार्थ होगा, खासकर एल्युमीनियम-मैग्नीशियम तार की वेल्डिंग के बाद, काले धुएं का दिखना अधिक स्पष्ट होता है।
कारण:
✔ परिरक्षण गैस की अपर्याप्त शुद्धता।
✔ तार में अशुद्धियों की मात्रा अधिक है।
✔ तार की सतह साफ नहीं है।
✔ आधार सामग्री की सतह पर्याप्त रूप से साफ नहीं है।
सुरक्षात्मक उपाय:
✔ उच्च शुद्धता वाली सुरक्षात्मक गैस का प्रयोग करें।
✔ वेल्डिंग उन्नत गैस आपूर्ति के साथ की जाती है।
✔ सुरक्षात्मक गैस प्रवाह दर को उचित रूप से बढ़ाएँ।
✔ वेल्डिंग से पहले बेवल और उसके किनारों को नमी, तेल और गैसीय परत से साफ कर लें।
✔ वेल्डिंग सामग्री की सुरक्षा करें और उच्च गुणवत्ता वाले वेल्डिंग तार का उपयोग करें।
वेल्ड निर्माण में दिखने वाले दोषों की 12 समस्याएं
विस्तार से वर्णन:
जोड़ के बाहरी आयाम आवश्यकताओं को पूरा नहीं करते हैं, वेल्ड की अवशिष्ट ऊंचाई समतल नहीं है, वेल्ड की लहरदार बनावट घटिया है, अनुदैर्ध्य चौड़ाई एकसमान नहीं है, अवशिष्ट ऊंचाई बहुत अधिक या बहुत कम है, आदि।
कारण:
✔ वेल्डिंग सीम का अनुचित डिज़ाइन
✔ वेल्डिंग मापदंडों का अनुचित चयन, वेल्डिंग गति और धारा का बेमेल होना, और
✔ असमान वेल्डिंग कंपन
✔ वेल्डिंग तार की दिशा में असमानता
सुरक्षात्मक उपाय:
✔ वेल्डिंग करते समय वेल्डिंग करंट और स्पीड जैसे सही पैरामीटर चुनें।
✔ वेल्डिंग टॉर्च को सही दिशा में रखें।
✔ उच्च गुणवत्ता वाले वेल्डिंग तार का उपयोग करें
13. वेल्डिंग प्रभाव दोष समस्या
विस्तार से वर्णन:
स्लैगिंग एक ऐसी स्थिति है जिसमें वेल्डिंग प्रक्रिया के दौरान वेल्ड सीम में स्लैग या अन्य अशुद्धियाँ रह जाती हैं।
कारण:
✔ वेल्डिंग करंट बहुत कम है।
✔ पिघले हुए द्रव के पूल का तापमान बहुत कम है।
✔ वेल्ड बेवल के आकार का अपर्याप्त डिजाइन, अपूर्ण सफाई।
सुरक्षात्मक उपाय:
✔ वेल्डिंग से पहले उपयुक्त बेवल आकार का चयन करें।
✔ आवश्यकतानुसार बेवल और उसके आसपास के क्षेत्र को साफ करें।
✔ वेल्डिंग करते समय वेल्डिंग करंट और गति जैसे उपयुक्त मापदंडों का चयन करें।
14. वेल्डिंग आर्क क्रेटर दोष समस्याएं
विस्तार से वर्णन:
वेल्डिंग के अंतिम चरण (वेल्ड समाप्ति) पर वेल्डिंग की ऊंचाई से नीचे बनने वाले एक छोटे गड्ढे को तकनीकी भाषा में आर्क क्रेटर कहा जाता है।
कारण:
आर्क-ऑफ ठहराव समय बहुत कम है
सुरक्षात्मक उपाय:
वेल्डिंग आर्क बंद होने के समय और आर्क बंद होने के वेल्डिंग मापदंडों को समायोजित करना
15. वेल्डिंग स्पैटर दोष की समस्या
विस्तार से वर्णन:
पिघले हुए तार के पिघले हुए धातु के एक हिस्से का पिघले हुए पूल के बाहर उड़ना, और पिघले हुए धातु के पूल के बाहर उड़ने वाले हिस्से को स्पैटर कहा जाता है।
कारण:
✔ परिरक्षण गैस की अपर्याप्त शुद्धता।
✔ वेल्डिंग तार में उच्च स्तर की अशुद्धियाँ।
✔ तार की सतह साफ नहीं है।
✔ आधार सामग्री की सतह पर्याप्त रूप से साफ नहीं है।
सुरक्षात्मक उपाय:
✔ उच्च शुद्धता वाली सुरक्षात्मक गैस का प्रयोग करें।
✔ उन्नत गैस आपूर्ति के साथ वेल्डिंग करें।
✔ वेल्डिंग से पहले बेवल और उसके किनारों को नमी, तेल और गैसीय परत से साफ कर लें।
✔ वेल्डिंग सामग्री की सुरक्षा करें और उच्च गुणवत्ता वाले वेल्डिंग तार का उपयोग करें।
16. खराब वेल्डिंग आर्क आरंभ करने संबंधी दोष की समस्याएँ
विस्तार से वर्णन:
वेल्डिंग आर्क शुरू करने में विफलता, आर्क शुरू करने का प्रयास दोहराया गया
कारण:
✔ वेल्डर की ग्राउंडिंग खराब है।
✔ आधार सामग्री की सतह पर्याप्त रूप से साफ नहीं है।
✔ वेल्डिंग तार की सतह पर्याप्त रूप से साफ नहीं है।
सुरक्षात्मक उपाय:
✔ सुनिश्चित करें कि सभी ग्राउंडिंग सिंक ठीक से काम कर रहे हैं।
✔ आर्क को आसानी से शुरू करने के लिए स्लो स्टार्ट या हॉट आर्क स्टार्ट का उपयोग करें।
✔ गैस प्री-क्लीन फंक्शन का उपयोग करें।
✔ चालक नोजल गुहा धातु सामग्री द्वारा अवरुद्ध नहीं होती है।
✔ वेल्डिंग सामग्री की सुरक्षा करें और उच्च गुणवत्ता वाले तार का उपयोग करें।
17. वेल्डिंग आर्क अस्थिरता दोषों की समस्याएं
विस्तार से वर्णन:
ऑपरेशन के दौरान वेल्डिंग आर्क का अनियंत्रित अगल-बगल दोलन या स्पंदन।
कारण:
✔ वेल्डर की ग्राउंडिंग खराब है।
✔ आधार सामग्री की सतह अपर्याप्त रूप से साफ है
✔ कार्य वातावरण में हवा मौजूद है।
सुरक्षात्मक उपाय:
✔ वेल्डर के चालक भागों की जांच करें और सतहों को साफ रखें।
✔ वेल्डिंग से पहले बेवल और उनके किनारों को नमी, तेल और ऑक्साइड की परत से अच्छी तरह साफ कर लें।
✔ ऐसे वातावरण में काम करने से बचें जिससे कालिख जमने की संभावना हो।
18. वेल्डिंग में खराब तार आपूर्ति की समस्याएँ और दोष
विस्तार से वर्णन:
वेल्डिंग तार में चालकता उत्पन्न करने वाले सिरे को रुक-रुक कर बाहर निकालना चाहिए, न कि तार के चालक सिरे को बार-बार जलाना चाहिए।
कारण:
✔ वेल्डिंग का तार घिसा हुआ है और उसकी सतह खुरदरी है।
✔ वायर फीड होज़ बहुत लंबा या बहुत कसा हुआ है।
✔ तार फीडर का पहिया ठीक से काम नहीं कर रहा है या घिसा हुआ है।
✔ वेल्डिंग तार ठीक से इंगित नहीं हो रहा है।
सुरक्षात्मक उपाय:
✔ वायर व्हील का तनाव कम करें और धीमी शुरुआत प्रणाली का उपयोग करें।
✔ सभी तार संपर्क सतहों की जांच करें और धातु से धातु के संपर्क को कम से कम करें।
✔ चालक नोजल की स्थिति और तार फीड नली और पहिये की स्थिति की जांच करें।
✔ जांच लें कि नोजल का व्यास नोजल के आकार से मेल खाता हो।
✔ वायर डिस्क की घिसावट की जांच करें। अच्छी सतह गुणवत्ता और सटीक दिशा वाले वायर का चयन करें।
✔ सही आकार, आकृति और उपयुक्त सतह की स्थिति वाला वायर फीडर चुनें।